Khóa đào tạo TPM, Khóa học TPM về Duy Trì Năng Suất Tổng Thể (Total Productive Maintenance) trong quản lý thiết bị và năng lực quá trình sản xuất.

TPM là gì? Khóa đào tạo TPM - Khóa học TPM Duy trì Năng suất Tổng thể (Total Productive Maintenance)

Duy trì năng suất tổng thể TPM (Total Productive Maintenance) là một hệ thống quản lý bảo trì và dự phòng được thiết lập để duy trì tình trạng hoạt động ổn định tin cậy máy móc thiết bị với mục tiêu là tăng hiệu suất làm việc vận hành giảm thiểu số giờ dừng máy do sự cố như OEE (hiệu suất thiết bị tổng thể), MTBF (Thời gian trung bình giữa sự cố) và MTTR (Thời gian trung bình sửa chữa) và dữ liệu tuân thủ bảo dưỡng dự phòng, đồng thời đảm bảo sẵn có phụ tùng thay thế cho thiết bị và sẵn có nguồn lựcbảo trì máy móc, thiết bị và cơ sở nhà máy.

TPM mang lại sự tập trung đến bảo trì như một phần cần thiết và cực kỳ quan trọng trong hoạt động sản xuất kinh doanh giúp để đạt được các mục tiêu quan trọng được liệt kê dưới đây:

+ Giảm thiểu sự lãng phí trong hoạt động sản xuất kinh doanh theo nguyên tắc 7 Muda mà tổ chức được đặt trong một môi trường kinh tế hội nhập thay đổi nhanh chóng.

+ Nâng cao hiệu suất sản xuất, vận hành máy móc thiết bị nhưng không làm giảm chất lượng sản phẩm.

+ Giảm thiểu chi phí sản xuất do dừng sự cố, khắc phục và thời gian chết của máy.

+ Đảm bảo sản xuất kịp thời, đúng lúc JIT

+ Nâng cao năng lực quá trình sản xuất, giảm thiểu sản phẩm lỗi.

Mục tiêu của TPM

TPM nhằm xây dựng các quá trình sản xuất đảm bảo hoạt động hiệu suất và hiệu quả hơn thông qua việc nâng cao hiệu quả của thiết bị cũng như con người. Mục tiêu chính của TPM là:
- Không có sự cố phải dừng máy để sửa chữa (Zero Breakdow);
- Không có phế phẩm (Zero Defect);
- Không có lãng phí (Zero Waste);
- Nâng cao ý thức trách nhiệm và tinh thần làm chủ (High Morale
- Business Ownership)

8 Trụ cột Pillars trong TPM

1. Bảo trì sự cố (Breakdown maintenance):

Đối với loại bảo trì này, không cần quan tâm đến máy, cho đến khi thiết bị hỏng và việc sửa chữa sau đó sẽ được thực hiện. Loại bảo trì này có thể được sử dụng khi lỗi thiết bị không ảnh hưởng đáng kể đến hoạt động hoặc sản xuất hoặc tạo ra bất kỳ thiệt hại đáng kể nào khác ngoài chi phí sửa chữa. Tuy nhiên, một khía cạnh quan trọng là lỗi từ một phụ tùng trong một máy lớn có thể gây tổn hại cho người vận hành. Do đó cần phải bảo trì sự cố.

2. Bảo trì dự phòng:

Bảo trì hàng ngày (dọn dẹp, kiểm tra, bôi dầu hoặc siết chặt lại) để giữ được tình trạng hoạt động của thiết bị và ngăn ngừa sự cố hoặc hư hỏng thông qua hoạt động kiểm tra định kỳ hoặc chẩn đoán tình trạng, hư hỏng của thiết bị. Nó được chia thành bảo trì định kỳ và bảo trì dự phòng.

2a. Bảo trì định kỳ (Bảo trì theo thời gian TBM- Time Based Maintenance):

Bảo trì dựa trên thời gian bao gồm các thiết bị kiểm tra, phục vụ và làm sạch định kỳ và thay thế các bộ phận để tránh sự cố đột ngột và các vấn đề về quá trình. Ví dụ. thay thế chất làm mát hoặc dầu định kỳ 15 ngày.

2b. Bảo trì dự phòng:

Đây là một phương pháp mà trong đó tuổi thọ của các phụ tùng quan trọng được dự đoán dựa trên kiểm tra hoặc chẩn đoán, để sử dụng các phụ tùng trong giới hạn tuổi thọ của chúng. So với bảo trì định kỳ, bảo trì dự phòng là bảo trì dựa trên có điều kiện. Nó quản lý giá trị xu hướng, bằng cách đo và phân tích dữ liệu về suy giảm thông qua sử dụng một hệ thống giám sát đo lường.

Các mục tiêu cơ bản khi áp dụng TPM cần tính đến:

Phải xác định rõ chỉ số hiệu suất tổng thể thiết bị OEE (Overall Equipment Effectiveness), thông thường khi áp dụng TPM, nhà máy cần xây dưng với mức cần đạt được là: OEE > 85 %.

OEE = A x P x Q

Trong đó:

A (Availability): Mức độ sẵn sàng của thiết bị

A = (Thời gian chạy máy thực tế/ Thời gian chạy máy theo kế hoạch) x 100%

P (Performance): Hiệu suất thiết bị

P = (Công suất chạy máy thực tế/ Công suất thiết kế) x 100%

Q (Quality): Chất lượng sản phẩm

Q = (Số lượng sản phẩm đạt tiêu chuẩn chất lượng/ Số lượng sản phẩm sản xuất) x 100% 

Như vậy để OEE đạt mức độ cao, thì phải đảm bảo các yếu tố sau đạt được:

- Availability A: 90 %

- Performance P: 95 %

- Quality Q: 99.99 %

·Zero Product Defects: Không có sản phẩm lỗi

·Zero Equipment Unplanned Failures: Không có sự cố dừng máy móc nằm ngoài kế hoạch

·Zero Accidents: Không có tai nạn xảy ra đối với máy móc thiết bị.
Các bước triển khai áp dụng TPM
Từ kinh nghiệm thực tế, các chuyên gia đã đúc kết ra kế hoạch triển khai để đảm bảo sự thành công TPM trải qua 4 giai đoạn và bao gồm 12 bước.
1- Giai đoạn chuẩn bị
Bước 1: Thông báo của lãnh đạo cao nhất về quyết định xây dựng hệ thống TPM.
Bước 2: Tiến hành đào tạo về TPM.
Bước 3: Thành lập tổ chức hoạt động cho TPM.
Bước 4: Thiết lập những chiến lược và mục tiêu cơ bản của TPM.
Bước 5: Xây dựng kế hoạch chi tiết dự án TPM.
2- Giai đoạn phát động
Bước 6: Khởi động TPM.
3- Giai đoạn triển khai TPM
Bước 7: Cải tiến hiệu suất thiết bị.
Bước 8: Phát triển chương trình tự bảo dưỡng.
Bước 9: Phát triển chương trình bảo dưỡng định kỳ cho bộ phận bảo dưỡng.
Bước 10: Tiến hành đào tạo nhằm cải thiện kỹ năng sản xuất và bảo dưỡng.
Bước 11: Xây dựng chương trình về quản lý thiết bị.

3. Giảng viên đào tạo VINTECOM Quốc tế

Được phê duyệt đầy đủ năng lực trình độ, kinh nghiệm theo tiêu chuẩn chuyên gia VINTECOM Quốc tế, đảm bảo tối thiểu ít nhất 10 năm kinh nghiệm quản lý chất lượng đã từng tham gia thực hiện cho các Công ty nước ngoài và Tập đoàn sản xuất trong chuỗi cung ứng Toàn cầu như: BMW, Mercedes, Porche, Bosch, Nidec, Hyosung, Olympus, SamSung, Canon, LG...  với vai trò giảng viên đào tạo, chuyên gia đánh giá, hiểu biết và vận dụng thành thạo các công cụ quản lý năng suất chất lượng để cải tiến và nâng cao năng lực các quá trình sản xuất như: 5 core tools, Lean production, 5S, 7Muda, 8D, 7QC

📶📶📶 Liên hệ đăng ký Khóa Đào tạo TPM - Khóa học TPM Duy trì năng suất tổng thể